Производительность без потери качества. Ульяновский завод автокомпонентов включился в программу нацпроекта «Производительность труда» 18 ноября 2020 года. В качестве пилота выбрали цех, по сборке карданных валов. Прибывшие на помощь федеральные эксперты посмотрели, оценили процессы производства и пришли к выводу: «можно и нужно сделать лучше.»
Всего обнаружилось 58, так называемых «узких» мест, для них разработали программу на 3 месяца по системе организации и рационализации рабочего пространства — 5S.
Что из этого вышло?
Сергей УБА
СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК
— УАЗ собираем, и на трактор МТЗ.Смотрите, а вот раньше приходилось руками, а теперь вон как всё это происходит?
— Раньше руками перекладывать надо было, а сейчас латок ловит.
— Да, я вижу, вот он сам упал, ничего не надо.
— Беру, и сразу выпрямляю. На обкатку кладу.
— И дальше по конвейеру всё это?
— Да.
Сергей посветил предприятию более 15 лет. Знает каждый винтик, с закрытыми глазами, буквально, по весу в руке опередит тот или иной инструмент. Наблюдал, как развивалось, как менялось руководство, как оптимизировалось производство. Сравнить есть с чем. Говорит, сейчас работа не только упростилась, а в разы ускорилась. На этом производственном потоке собирают важнейший элемент трансмиссии автомобиля — карданный вал. Отсюда агрегат отправляется, в том числе на ульяновский автозавод.
В прошлом году предприятие столкнулось в нарушением экономического закона… в хорошем смысле. Закона спроса и предложения — карданных валов потребовалось значительно больше, чем мог выпускать завод. Точку равновесия помогали восстановить федеральные эксперты.
Станислав ВЛАСОВ
РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА ФЕДЕРАЛЬНОГО ЦЕНТРА КОМПЕТЕНЦИЙ
У нас было три месяца подготовки, соответственно мы диагностику проводили и делали эталонный участок, который вы сейчас видите, внедрили систему 5C, сделали производственный анализ и провели всю диагностику, всего времени протекания процесса. Разделили операции на нужные и ненужные и сконцентрировали на рабочих местах только те операции, которые реально приносят добавленную стоимость продукту.
Производство карданных валов это в первую очередь большие площади под размещение специального оборудования. Чтобы рационально использовать время и финансы, к процессу перестановки подошли планово.
Михаил АНТОНОВ
ЗАМЕСТИТЕЛЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИРЕКТОРА ПО РАЗВИТИЮ
Самое главное мы сначала провели картирование, потом на основе картирования посмотрели, что у нас очень большие перемещения. Тем самым мы сдвинули основную сборку чуть ближе к сварке, но при этом сделали специальное место где волы после сварки отлёживаются, остывают тем самым. Это занимает где-то полчаса.
Дальше валы попадают на конвейер, их собирают и перенаправляют к Сергею на обкатку, дефектовку и балансировку. После — на покраску и на склад готовой продукции. Путь сократился с 50 до 30 метров. Дополнительно с рабочих мест убрали всё неиспользуемое оборудование, каждому оператору выдали карту, где указано как оптимально разложить инструменты, и сколько времени можно потратить на ту или иную операцию. Показатели не сверхчеловеческие, убрав лишнее, стало удобнее.
В итоге переформат производства позволил увеличить выпуск валов с 450 за смену до 562. То есть на целых 25% только за счёт грамотного перемещения оборудования. Эффект получился не только производственный, но и экономический. Плюс 22 миллиона рублей за 6 месяцев. На этом завод не остановится, оптимизировать будут дальше. Цель — за 3 года, уже без помощи ФЦК, по подобию корданновалового цеха изменить шесть оставшихся потоков. Еще плюс 30% к производительности.
Добавить комментарий